一、原尼龍原料問題

     （1）尼龍流動性差。注塑廠常常使用再生碎尼龍原料，而再生碎尼龍原料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內(nèi)流動的粘滯性，再生碎尼龍原料助長了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注入壓力損失增大，造成充模困難。

     （2）為了改善塑尼龍原料的流動性，應(yīng)考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑尼龍原料的流動性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。

     二、設(shè)備問題：

     （1）注塑機塑化容量小。若尼龍注塑制品質(zhì)量接近注塑機實際注入質(zhì)量時，就有一個塑化不夠充分的問題，尼龍原料在機筒內(nèi)受熱時間不足，結(jié)果不能及時地向模具提供適當?shù)娜勰猃堅?。這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。部分塑尼龍原料特別是尼龍66（PA66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證尼龍原料的供應(yīng)。

     （2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成尼龍原料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由于遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時修復(fù)更換。

     (3)噴嘴內(nèi)孔直徑過大或太小。太小，則由于流通直徑小，尼龍原料顆粒的比容增大，容易致冷，堵塞進尼龍原料通道或消耗注入壓力；過大，則流通截面積大，塑尼龍原料進模的單位面積壓力低，形成注入力小的狀況。

     （4）尼龍原料熔塊堵塞加料通道。由于塑尼龍原料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，或機筒進料段溫度過高，或尼龍原料等級選擇不當，或尼龍原料內(nèi)含的潤滑劑過多都會使尼龍原料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內(nèi)過早地熔化，尼龍原料與熔尼龍原料互相黏結(jié)形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉(zhuǎn)作圓周滑動，不能前移，造成供尼龍原料中斷或無規(guī)則波動。這種情況只有在鑿?fù)ㄍǖ?，排除尼龍原料塊后才能得到根本解決。

     （5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態(tài)下機筒前端儲尼龍原料過多，產(chǎn)生“流涎”，使尼龍原料在未開始注入而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔尼龍原料順暢地進入型腔。這時，應(yīng)降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲尼龍原料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔尼龍原料密度過大。

     （6）注塑周期過短。由于周期短，尼龍原料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對周期作相應(yīng)調(diào)整。調(diào)整時一般不考慮注入和保壓時間，主要考慮調(diào)整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短尼龍原料粒在機筒內(nèi)的預(yù)熱時間。

     三、模具問題

     （1）模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應(yīng)增加直徑，流道、分流道應(yīng)造成圓形較好。

     流道或較口過大，注入力不足；流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響尼龍原料流不暢；流道沒有開設(shè)冷料井或冷料井太小，開設(shè)方向不對；對于多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應(yīng)適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔尼龍原料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和尼龍原料流速度基本一致。

     （2）模具設(shè)計不合理。模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當；尼龍注塑制品局部斷面很薄，應(yīng)增加整個尼龍注塑制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設(shè)置輔助流道或澆口；模腔內(nèi)排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在尼龍注塑制品的轉(zhuǎn)彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側(cè)澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設(shè)計包括開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預(yù)先排出，必要時特意將型腔的困氣區(qū)域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時應(yīng)減少注入型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。

     四、工藝問題

     （1）進料調(diào)節(jié)不當，缺料或多料。當機筒端部存尼龍原料過多時，注入時螺桿要消耗額外多的注入壓力來壓緊、推動機筒內(nèi)的超額囤尼龍原料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使尼龍注塑制品難以充滿。

     （2）注入壓力太低，注入時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應(yīng)以較大壓力和速度注入，這就要以比通常高一些的注入壓力和延長注入時間來彌補。

     （3）注入速度慢。注入速度對于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長的尼龍注塑制品，以及黏度較大的塑尼龍原料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿尼龍注塑制品時，應(yīng)可慮采用高速注入才能克服注不滿的毛病。

     （4）尼龍原料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔尼龍原料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒后段溫度低，黏度大的塑尼龍原料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結(jié)果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔尼龍原料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成尼龍原料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷尼龍原料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。